Die Marke „Dove“ kennt vermutlich jeder. 800 Millionen dieser Waschstücke stellt Unilever in Mannheim her, jedes Jahr, Tendenz steigend. „Schreiben Sie bloß nicht das Wort mit ‚S‘ am Anfang“, bittet Tobias Bernhardt, der hier die Instandhaltung leitet, gleich zu Anfang unseres Besuchs. „Was wir herstellen, sind Waschstücke!“ Die Formel des Syndets „Dove“ pflege die Haut und sei damit höherwertig als das andere S-Wort. „Stimmt, bei Seife trocknet die Haut aus“, pflichtet der Fotograf bei.

In vier Werken weltweit produziert Unilever seine synthetischen Waschstücke („Syndete“ = synthetische Detergentien): in Deutschland, USA, Brasilien und Indonesien. Die Stücke sehen überall gleich aus, tragen denselben charakteristischen Schriftzug und die Taube. Gefertigt werden unterschiedliche Größen von 50 bis 135 g, in etwa zwei Handvoll Duftvarianten. 160 verschiedene Endverpackungen gibt es für „Singles“, Zweier-, Sechserpacks und andere Stückzahlen.

Um das halbfertige Produkt an die Abpacklinien zu fördern, setzt Unilever neuerdings auf vier Schraubengebläse des Typs ZS 30 VSD von Atlas Copco. Die Maschinen arbeiten allesamt drehzahlgeregelt und versorgen jeweils eine Verpackungslinie effizient mit Druckluft von etwa 0,4 bis 0,5 bar (Betriebsüberdruck). „Eine zentrale Verrohrung wollte niemand im Team“, erklärt Tobias Bernhardt, „unter anderem, weil die Regelung zu aufwendig gewesen wäre.“ Das halbfertige Produkt verlässt den Extruder in Form von zähen, zylindrischen Stiften, sogenannten „Nudeln“, die man sich sehr kurz und dick vorstellen muss. Um diese vom Extruder zu den Puffer-Silos und den folgenden Abpacklinien zu fördern, muss der Luftstrom möglichst konstant sein. „Das Produkt muss ständig in der Schwebe gehalten werden“, begründet der Instandhaltungsleiter. Stillstand gebe es im Prozess nicht, und sollten die Nudelstücke in den Förderrohren zum Erliegen kommen, wäre mehr Energie und damit höherer Druck nötig, um sie wieder in Bewegung zu versetzen.

Parfüm und Farbe werden direkt an der Verpackungslinie zugesetzt

Die „Nudeln“ fallen aus den Extrudern in den jeweils angeschlossenen Trichter und von dort über eine Zellenradschleuse senkrecht in die Transportleitungen, die im Fußboden liegen. In diesen Rohren liegt Druckluft an, die von den Schraubengebläsen erzeugt wird, um das pulverartige Zwischenprodukt pneumatisch in den Verpackungsbereich zu fördern. Über Verteilweichen vor den fünf Endverpackungslinien werden die „Nudeln“ auf sieben Silos verteilt. An den Linien selbst erhalten die Waschstücke ihre Endspezifizierung: Hier werden noch Parfüm und Farbe zugesetzt, das halbfertige Produkt wird homogen gemischt und unter hohem Druck zu einem endlosen Strang extrudiert. Dieser wird in etwa 50 cm lange Stangen geschnitten, aus denen dann 10 bis 14 Waschstücke gestanzt werden. Der Stanzrest wird direkt wieder zurücktransportiert und neu eingearbeitet. „Ausschuss haben wir hier also nicht“, freut sich Tobias Bernhardt. Die Stanzen prägen noch die gleitende Taube in jedes einzelne Waschstück, ehe dieses in eine Faltschachtel verpackt wird.

Das erste Atlas-Copco-Schraubengebläse schaffte Unilever in Mannheim 2016 an, als Ersatz für ein altes Drehkolbengebläse eines Wettbewerbers. „Davon hatten wir auch vier Maschinen“, sagt Bernhardt. „Die waren etwa 20 Jahre alt, waren uns zu la

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